O estudo de Layout visa, basicamente, redefinir o arranjo físico de uma fábrica. Assim, máquinas, equipamentos, mão de obra e estoques são ajustados e posicionados de uma maneira que o fluxo de matéria e de trabalho ocorra de forma harmônica.

A gestão de fábrica busca melhorar os resultados das atividades produtivas que são realizadas dentro de uma indústria. A partir de uma análise de cada processo que é feito na linha de produção, visamos identificar os pontos de melhoria e aprimoramos para alcançar uma melhor eficiência e economia de recursos.

A implementação do layout e da gestão dos processos corretos traz, como vantagens, os seguintes aspectos:

– Redução dos recursos utilizado em processos;

– Menor congestionamento nos postos de trabalho;

– Menor perda de tempo com manuseio de materiais;

– Utilização de mão de obra mais barata;

– Maior segurança na empresa;

Baseados na metodologia da EloGroup, desenvolvemos o layout de fábrica da seguinte forma:

1. Coleta de dados

Nessa etapa, procuramos reunir a maior quantidade de informações sobre os tipos de produtos utilizados no local e suas respectivas quantidades, sobre a rotina da empresa – analisando o caminho percorrido pelos funcionários, seus horários e as máquinas utilizadas por cada um -, sobre os serviços de suporte e o tempo que cada produto passa por cada etapa.

2. Análise dos dados

A partir de algumas ferramentas, como a Carta de Processos Múltiplos e A Carta de Para, reunimos todas as informações coletadas na etapa anterior e passamos a pensar em formas de rearranjar o estabelecimento do cliente de modo que haja uma maior eficiência nos processos produtivos, acarretando, assim, em uma maior produtividade da empresa.

3. Entrega da solução ao cliente

Com o layout de fábrica pronto, apresentamos e entregamos a solução ao cliente

Na gestão industrial, desenvolvemos nossa metodologia da seguinte maneira:

1. Entendimento do processo

Compreender em profundidade o funcionamento do processo atual e suas oportunidades de melhoria. Levantamento de fluxogramas e de dados sobre a execução dos processos, visando possibilitar uma análise adequada frente à visão de futuro definida.

2. Análise do processo

Nessa etapa, criamos um entendimento comum sobre o estado atual dos processos e seu alinhamento com os objetivos do negócio, para que, assim, consigamos propor alternativas de soluções mais precisas.

3. Plano de ação e entrega do produto final

Com base nas análises dos processos e dos princípios do Lean Thinking, planejamos planos de ação para maximar a qualidade dos serviços realizados na empresa e redução de gastos. Feita isso, a solução é apresentada e entregue ao cliente